Solution de projet de lave-vaisselle convoyeur à haut débit pour la cuisine d'un hôtel cinq étoiles

La cuisine d'un hôtel cinq étoiles doit gérer bien plus que le service restaurant quotidien. Le petit-déjeuner, le room service, les conférences, les mariages et les banquets du soir peuvent créer plusieurs pics importants de demande en vaisselle. Si la zone de lavage ne peut pas suivre, les assiettes sales s'accumulent rapidement, les assiettes propres reviennent tard et le personnel de cuisine doit passer plus de temps à déplacer les racks à la main.

Ce scénario de projet consistait à moderniser le processus de lavage de vaisselle existant d'un hôtel avec un système de lave-vaisselle à convoyeur à haut débit. L'objectif n'était pas simplement d'installer une machine plus rapide. Au lieu de cela, le projet s'est concentré sur la route complète depuis la collecte de la vaisselle sale jusqu'au stockage des articles propres.

Liangji a développé la solution en fonction de la charge de travail réelle, de l'espace disponible, des types de vaisselle, des conditions de service, des procédures d'hygiène et des coûts de fonctionnement à long terme. Le plan final combinait le lavage continu avec un chargement, un déchargement, un évacuation des déchets et une formation du personnel organisés.

Contexte du projet et défis de la cuisine

L'hôtel exploitait plusieurs zones de restauration, notamment un restaurant ouvert 24h/24, des salles de banquet, des installations de restauration du personnel et une traiteur pour événements. Chaque département retournait différents types de vaisselle à une zone de lavage centrale unique.

La charge quotidienne comprenait:

• Assiettes et bols en céramique
• Ustensiles en acier inoxydable
• Platters de banquet
• Tasses et soucoupes
• Ustensiles de service
• Conteneurs de stockage alimentaire
• Outils de cuisine
• Haut volume de vaisselle mixte

Le processus précédent dépendait du tri manuel, du prerinçage, du chargement sur rack et des déplacements répétés entre les postes de travail. Pendant les événements majeurs, la zone de lavage devenait encombrée. De plus, la vaisselle mixte entrait parfois dans la machine sans séparation appropriée.

L'équipe du projet a identifié plusieurs problèmes principaux:

• Capacité limitée pendant les pics de banquet
• Forte demande de main-d'œuvre dans la zone sale
• Manutention répétée de racks pleins
• Méthodes de chargement incohérentes
• Retards dans le retour de la vaisselle propre
• Circulation croisée entre les zones sale et propre
• Forte consommation d'eau pendant le prerinçage manuel
• Accès difficile à la maintenance autour de l'ancien équipement

Par conséquent, le nouveau système devait améliorer l'ensemble du flux de travail de la cuisine plutôt que de remplacer une machine par une autre de configuration similaire.

Évaluation de la capacité de lavage de vaisselle pendant les heures de pointe

Le volume quotidien moyen n'était pas suffisant pour dimensionner le nouveau système. Le chiffre le plus important était le nombre d'assiettes retournées pendant la période la plus chargée après un banquet ou un service restaurant.

L'examen du projet a pris en compte:

• Nombre maximum de repas servis par événement
• Nombre d'articles de vaisselle utilisés par invité
• Durée de la période de débarras
• Mélange d'assiettes, de bols, de platters et d'ustensiles
• Pourcentage d'articles fortement souillés
• Temps disponible avant le prochain service
• Capacité supplémentaire nécessaire pour la demande inattendue

Par exemple, la vaisselle de banquet peut retourner dans une période beaucoup plus courte que celle pendant laquelle elle a été utilisée. Un dîner pour des centaines d'invités peut créer une charge de lavage lourde en moins d'une heure. Par conséquent, le lave-vaisselle sélectionné doit traiter le pic de retour plutôt que de simplement correspondre au total quotidien de l'hôtel.

Liangji a utilisé ces détails opérationnels pour définir la vitesse de convoyeur requise, les étapes de lavage, la méthode de chargement et la capacité du côté propre.

Conception d'un flux de lavage de vaisselle de sale à propre

Un flux unidirectionnel clair était au cœur du projet. Les assiettes sales entraient du côté de la collecte, tandis que les articles nettoyés et désinfectés sortaient d'une zone séparée plus proche du stockage propre.

La route proposée comprenait:

1. Réception de la vaisselle sale
2. Évacuation des déchets alimentaires
3. Tri de la vaisselle
4. Préimbibition ou prerinçage contrôlé
5. Chargement sur convoyeur
6. Lavage et rinçage
7. Séchage si nécessaire
8. Inspection des articles propres
9. Tri et stockage

Cette configuration a réduit les tours inutiles, les croisements et les retours en arrière. Elle a également aidé à empêcher les bacs sales, les conteneurs de déchets et la circulation des employés d'entrer dans la zone de déchargement propre.

Espace suffisant de débarquement a été réservé des deux côtés de la machine. Sans zones de chargement et de déchargement appropriées, même un lave-vaisselle à haute capacité peut créer un nouveau goulot d'étranglement.

Sélection du lave-vaisselle commercial à convoyeur

Le projet nécessitait une machine continue capable de supporter la vaisselle mixte de l'hôtel et les pics de service concentrés. Une conception à convoyeur a été choisie car elle permet aux opérateurs de charger les articles en flux constant plutôt que de s'arrêter pour chaque cycle de rack individuel.

La configuration proposée a été examinée pour:

• Capacité horaire réelle
• Couverture de lavage et de rinçage
• Dimensions d'entrée de la vaisselle
• Vitesse du convoyeur
• Exigences d'élimination des saletés
• Méthode de chauffage
• Besoins de séchage
• Fonctions de contrôle
• Accès à la maintenance
• Exigences locales de sanitation

La conception du système pouvait également être coordonnée avec des convoyeurs de vaisselle, des sections de tri, des équipements d'évacuation des déchets alimentaires ou des étapes d'imbibition selon la configuration finale de la cuisine.

Plutôt que de sélectionner la capacité uniquement à partir d'une brochure, l'équipe du projet a adapté le lave-vaisselle aux assiettes, bols, platters et calendrier opérationnel actuels de l'hôtel.

Amélioration de l'évacuation des déchets alimentaires avant le lavage

Les déchets alimentaires peuvent rapidement réduire la qualité de l'eau de lavage et bloquer les filtres s'ils entrent en grandes quantités dans la machine. Cependant, un prerinçage manuel non contrôlé peut utiliser de l'eau inutilement et ajouter de la main-d'œuvre.

Le nouveau processus de l'hôtel a accordé plus d'attention au grattoir sec et à la séparation organisée des déchets avant que la vaisselle n'atteigne l'étape de lavage.

La procédure proposée du côté sale comprenait:

• Retirer d'abord les gros débris alimentaires
• Séparer les ustensiles et les petits articles
• Empêcher le verre cassé d'entrer dans la ligne de lavage
• Trier les platters et les assiettes par taille
• Utiliser la préimbibition seulement si nécessaire
• Charger les articles sans imbrication ou chevauchement

Cette approche a réduit les saletés entrant dans le bac de lavage principal. Elle a également aidé le système de pulvérisation à atteindre chaque surface plus uniformément.

Si nécessaire, des équipements de traitement des déchets alimentaires et d'évacuation des débris pourraient être ajoutés pour créer une ligne de manutention plus automatisée.

Prise en charge de l'hygiène et des procédures HACCP

Le lave-vaisselle commercial a été considéré comme partie du système de sécurité alimentaire plus large de l'hôtel. Une température de fonctionnement élevée ou une alimentation en désinfectant seule ne garantit pas un processus contrôlé.

Le plan du projet a pris en compte:

• Conditions de lavage requises
• Contrôles de rinçage final ou de désinfectant
• Surveillance de la température
• Dosage chimique
• Procédures de vérification
• Séchage à l'air
• Manutention de la vaisselle propre
• Actions correctives
• Enregistrements opérationnels quotidiens

Les limites de fonctionnement exactes doivent suivre la plaque de données de la machine, les instructions chimiques et les exigences sanitaires adoptées localement.

Le personnel avait également besoin d'une réponse claire lorsque une condition surveillée sortait de la plage approuvée. Les articles affectés devraient être retenus et retraités seulement après que le système soit revenu à un fonctionnement normal.

De plus, les articles propres devraient rester protégés après avoir quitté la machine. L'empilement humide, le séchage à l'essuie-tout ou le contact avec des racks sales peuvent annuler l'avantage d'un cycle de désinfection efficace.

Planification de l'eau, de l'électricité, du drainage et de la ventilation

La planification des services publics a été achevée avant l'approbation de la configuration finale de l'équipement. Cette étape a réduit le risque de modifications importantes du bâtiment pendant l'installation.

L'examen a couvert:

• Température de l'eau entrante
• Pression de l'eau
• Dureté de l'eau
• Charge électrique
• Tension et fréquence disponibles
• Position et capacité du drain
• Exigences d'échappement
• Contrôle de la chaleur et de la vapeur
• Stockage des produits chimiques
• Drainage du sol
• Exigences de prévention de retour

La qualité de l'eau était particulièrement importante. L'eau dure peut créer de la tartre minérale sur les éléments de chauffage, les bacs et les buses de pulvérisation. Elle peut également augmenter l'utilisation de produits chimiques et laisser des traces sur la vaisselle propre.

Par conséquent, le projet a prévu un traitement de l'eau approprié basé sur les résultats des tests locaux de l'hôtel. La solution sélectionnée pouvait inclure la filtration, l'adoucissement ou le décapage planifié.

Réduction de la main-d'œuvre sans affaiblir le contrôle du processus

L'objectif de l'automatisation n'était pas de supprimer chaque opérateur. Au lieu de cela, il s'agissait de réduire les levages, les transports, les pulvérisations et les déplacements de racks répétés tout en gardant le personnel formé en contrôle des vérifications d'hygiène importantes.

Le flux de travail du convoyeur a permis aux employés de se concentrer sur des tâches définies:

• Une zone recevait et triait la vaisselle sale.
• Une autre préparait les articles pour le lavage.
• Les opérateurs chargeaient correctement le convoyeur.
• Le personnel du côté propre inspectait et organisait les articles finis.
• Un employé responsable surveillait les températures et les conditions de fonctionnement.

Cette division du travail a réduit la confusion pendant les périodes de pointe. Elle a également rendu la formation plus facile car chaque position avait une responsabilité claire.

Cependant, l'exigence finale en main-d'œuvre dépendait du volume de repas, du mélange de vaisselle, de la configuration de la cuisine et du niveau d'automatisation autour du lave-vaisselle principal.

Processus d'installation et de mise en service

Avant la fabrication et la livraison, l'hôtel et l'équipe de l'équipement ont examiné l'arrangement proposé et les points de connexion.

Le package de pré-installation incluait la confirmation de:

• Dimensions de la machine
• Direction d'entrée et de sortie
• Route d'accès à l'équipement
• Espaces de service
• Connexions d'eau et d'électricité
• Position du drain
• Hauteur du convoyeur
• Tables de chargement et de déchargement
• Accessoires requis
• Responsabilités d'installation locales

Pendant la mise en service, le système devait être testé avec la vaisselle actuelle de l'hôtel. Ceci était important car les bols légers, les grands platters et les formes d'assiettes inhabituelles peuvent